行業應用案例

原有夾具在高溫環境下易發生變形，導致晶圓定位偏差，影響檢測精度，同時材料析出物污染晶圓表面，增加設備清洗頻率。

採用PEEK棒材進行CNC銑削與車削加工，製成夾具核心部件。PEEK材料具有優異的耐高溫性能，可在250℃以下長期穩定使用，且具備低析出特性，有效減少對晶圓的污染風險。加工後的部件尺寸精度高，形變率低，滿足半導體設備對夾具高穩定性的要求。

原有密封件在強酸強鹼環境下易發生變形和滲漏，導致設備頻繁停機維護，影響生產連續性與安全性。

採用PTFE與PFA材料，根據客戶提供的圖紙進行定制加工，提供多種規格的密封件與墊片，支持CNC銑削、車削及鑽孔等加工方式，確保尺寸精度與表面光潔度。

原有導軌與耐磨襯板在頻繁水洗和高溫環境下易變形，表面粗糙導致產品污染，耐磨性差需頻繁更換，影響生產效率。

採用POM和UPE材料，提供定制化尺寸的導軌與耐磨襯板，支持按圖切割、CNC銑削與車削加工，確保表面光潔度與尺寸精度，符合食品級標準，具備優異的耐磨與耐水洗性能。

原有材料在高溫高濕環境下易變形，導致絕緣性能下降，出現爬電現象，隔板與支撐件頻繁更換，影響設備運行穩定性。

採用FR4環氧板與電木板作為絕緣隔板與支撐件的材料，材料具備高介電強度與阻燃特性，規格為定制尺寸板材，通過CNC銑削、鑽孔等加工方式，確保與開關櫃結構精準匹配，滿足複雜工況下的安裝需求。

原有手柄材料在高溫滅菌過程中出現變形、表面開裂，導致結構件頻繁更換，影響設備使用效率與維護成本。

採用PEEK和PEI材料，提供棒材與板材形態，通過CNC銑削與車削加工，滿足複雜結構件的高精度需求，材料具備優異的耐高溫性能與生物相容性，適用於重複高溫滅菌環境。

原有絕緣材料在接觸電池電解液後發生變形，導致絕緣性能下降，引發爬電現象，治具在高頻堆疊過程中易損壞，增加維護頻率。

採用PI薄膜作為模組絕緣片，具備優異的耐電解液性能；使用PEEK板材加工堆疊治具，兼具高強度與輕量化特性；FR4環氧板用於治具支撐結構，通過CNC銑削與鑽孔加工，確保尺寸精度與結構穩定性。