行业应用案例

原有夹具在高温环境下易发生变形，导致晶圆定位偏差，影响检测精度，同时材料析出物污染晶圆表面，增加设备清洗频率。

采用PEEK棒材进行CNC铣削与车削加工，制成夹具核心部件。PEEK材料具有优异的耐高温性能，可在250℃以下长期稳定使用，且具备低析出特性，有效减少对晶圆的污染风险。加工后的部件尺寸精度高，形变率低，满足半导体设备对夹具高稳定性的要求。

原有密封件在强酸强碱环境下易发生变形和渗漏，导致设备频繁停机维护，影响生产连续性与安全性。

采用PTFE与PFA材料，根据客户提供的图纸进行定制加工，提供多种规格的密封件与垫片，支持CNC铣削、车削及钻孔等加工方式，确保尺寸精度与表面光洁度。

原有导轨与耐磨衬板在频繁水洗和高温环境下易变形，表面粗糙导致产品污染，耐磨性差需频繁更换，影响生产效率。

采用POM和UPE材料，提供定制化尺寸的导轨与耐磨衬板，支持按图切割、CNC铣削与车削加工，确保表面光洁度与尺寸精度，符合食品级标准，具备优异的耐磨与耐水洗性能。

原有材料在高温高湿环境下易变形，导致绝缘性能下降，出现爬电现象，隔板与支撑件频繁更换，影响设备运行稳定性。

采用FR4环氧板与电木板作为绝缘隔板与支撑件的材料，材料具备高介电强度与阻燃特性，规格为定制尺寸板材，通过CNC铣削、钻孔等加工方式，确保与开关柜结构精准匹配，满足复杂工况下的安装需求。

原有手柄材料在高温灭菌过程中出现变形、表面开裂，导致结构件频繁更换，影响设备使用效率与维护成本。

采用PEEK和PEI材料，提供棒材与板材形态，通过CNC铣削与车削加工，满足复杂结构件的高精度需求，材料具备优异的耐高温性能与生物相容性，适用于重复高温灭菌环境。

原有绝缘材料在接触电池电解液后发生变形，导致绝缘性能下降，引发爬电现象，治具在高频堆叠过程中易损坏，增加维护频率。

采用PI薄膜作为模组绝缘片，具备优异的耐电解液性能；使用PEEK板材加工堆叠治具，兼具高强度与轻量化特性；FR4环氧板用于治具支撑结构，通过CNC铣削与钻孔加工，确保尺寸精度与结构稳定性。